Was ist Ausfallzeit (Downtime)?

Ausfallzeit (auch Stillstandszeit, engl. downtime) ist jeder Zeitraum, in dem ein Asset oder System nicht nutzbar ist - weil es ausgefallen ist, weil es gewartet wird oder weil etwas von außen fehlt (Strom, Teile, Personal, eine Freigabe). Sie ist das Gegenstück zur Asset-Verfügbarkeit: jede Stunde, in der ein Asset arbeiten sollte, es aber nicht tat. Der Begriff deckt eine stillstehende Fertigungslinie ebenso ab wie einen Akkuschrauber in der Werkstatt; der Maßstab ist ein anderer, die Logik nicht.

Im Alltag hat das Wort auch eine zweite, entspannte Bedeutung: Ausfallzeit als Pause zwischen zwei Schichten. Darum geht es hier nicht. Hier ist Ausfallzeit eine messbare Größe, die zu einem bestimmten Asset und einem genannten Zeitraum gehört - und der ganze Sinn, sie zu benennen, besteht darin, sie zählen, bepreisen und senken zu können.

Dieser Leitfaden zeigt, wie sich Ausfallzeit von Leerlaufzeit und Störungen unterscheidet, welche Arten und Ursachen sich zu trennen lohnen, wie aus Stillständen eine Prozentzahl wird, wie Sie eine Stunde davon für Ihren eigenen Betrieb bepreisen, was ein Stillstandsprotokoll erfassen sollte und welche Hebel die Ausfallzeit tatsächlich senken.

Was Sie hier erfahren

• Ausfallzeit vs. Leerlaufzeit, Bereitschaft und Störung
• Geplante vs. ungeplante Ausfallzeit
• Arten von Ausfallzeit
• Was Ausfallzeit verursacht
• Ausfallzeit berechnen
• Was Ausfallzeit kostet und wie Sie Ihre eigene Stunde bepreisen
• Ausfallzeiten erfassen: was ins Protokoll gehört
• Ausfallzeit reduzieren
• Ausfallzeit in der IT und bei Geräten
• Ausfallzeit in der Praxis
• FAQ

Ausfallzeit vs. Leerlaufzeit, Bereitschaft und Störung

Für „das Ding lief nicht” gibt es mehrere Wörter, und jedes zeigt auf ein anderes Problem:

Die Unterscheidung entscheidet, welche Kennzahl sich bewegt. Ausfallzeit drückt die Verfügbarkeit, Leerlaufzeit drückt die Auslastung. Ein Generator, der drei Wochen ungenutzt stand, weil keine Baustelle ihn brauchte, hat eine nahezu perfekte Verfügbarkeit und eine miserable Auslastung - und ein zweiter Generator wäre exakt die falsche Antwort. Stand derselbe Generator dagegen still, weil der Anlasser defekt war, liegt der Fall genau umgekehrt. Ein Protokoll, das beides als „läuft nicht” führt, kann Ihnen nicht sagen, welcher Fall vorliegt. Das Team kauft dann Geräte, wo es einen Einsatzplan reparieren müsste, oder umgekehrt.

Die Bereitschaft verdient einen eigenen Namen, weil sie in jeder Auslastungsauswertung wie Verschwendung aussieht und für kritische Ausrüstung trotzdem oft die richtige Antwort ist: Eine Reservepumpe, ein Leih-Laptop oder ein Notstromaggregat existieren genau dafür, ungenutzt dazustehen - bis zu dem einen Tag, an dem sie es nicht mehr tun.

Geplante vs. ungeplante Ausfallzeit

Die nützlichste Unterscheidung ist nicht die Ursache, sondern ob jemand sie gewählt hat. Geplante Ausfallzeit ist terminiert - Wartung, Inspektionen, Kalibrierung, Upgrades, Grundreinigung - und der Zeitpunkt wird so gelegt, dass er am wenigsten stört. Ungeplante Ausfallzeit entscheidet das Asset für Sie, meist mitten im Einsatz. Deshalb kostet eine Stunde davon ein Mehrfaches einer geplanten Stunde: Laufende Arbeit stoppt, jemand diagnostiziert unter Druck, Teile werden eilig bestellt, Zusagen rutschen.

Das Verhältnis der beiden ist der Kern der Abwägung in der Instandhaltung, ausführlicher unter geplante vs. ungeplante Instandhaltung: kleine, geplante Nichtverfügbarkeit in Kauf nehmen, um große, zufällige zu vermeiden. Ein Team, dessen geplante Ausfallzeit steigt, während die ungeplante sinkt, wird nicht schlechter - es gewinnt. Und die Schlagzeile „Gesamtstunden Stillstand” verdeckt genau das, solange Sie nicht aufteilen.

Arten von Ausfallzeit

Die Zweiteilung geplant/ungeplant ist ein guter Anfang und ein schlechter Abschluss, weil sie Stillstände mit völlig verschiedenen Lösungen in einen Topf wirft. Eine Systematik, die den Alltag eines kleinen Betriebs übersteht, sieht so aus:

• Geplant - Wartung, Inspektion, Kalibrierung, Grundreinigung, Software-Updates, planmäßiger Teiletausch. Gewählt, terminiert und günstig, solange es dabei bleibt.
• Ungeplant (Defekt oder Schaden) - das Asset ist kaputtgegangen, heruntergefallen oder beschädigt angekommen. Die dramatische Kategorie und meist nicht die größte.
• Administrativ - das Asset ist defekt und alle wissen es, aber die Reparatur wartet auf eine Freigabe, ein Angebot, eine Entscheidung oder eine Bestellung. Es wird nichts repariert; es wird ein Formular weitergereicht.
• Logistisch oder beschaffungsbedingt - Warten auf ein Ersatzteil, einen Termin beim Lieferanten, den nächsten freien Technikertermin oder den Paketdienst. Die Reparatur ist verstanden, der Input fehlt.
• Umgebung oder extern - Stromausfall, Wasserschaden, Wetter, geschlossene Baustelle, Netzausfall, gesperrte Zufahrt. Außerhalb Ihrer Kontrolle, aber nicht außerhalb Ihrer Planung.

In vielen kleinen Unternehmen sind die administrativen und logistischen Töpfe zusammen größer als der Defekt-Topf. Ein Riemen für 40 Euro, der zehn Tage bis zur Lieferung braucht, kostet mehr als der Defekt, der ihn gerissen hat, und eine Freigabe, die eine Woche in einem Postfach liegt, ist reine, vermeidbare Ausfallzeit. Diese Töpfe bleiben unsichtbar, solange das Protokoll keinen Stillstandsgrund dafür kennt - und genau deshalb sind Stillstandsgründe wichtiger, als die meisten Teams erwarten.

Was Ausfallzeit verursacht

Hinter den Kategorien steht eine überschaubare Liste wiederkehrender Ursachen:

• Verschobene oder ausgelassene vorbeugende Wartung. Der zweimal vertagte Service wird zum Defekt, der den Auftrag stoppt. Vorbeugende Wartung existiert, um diesen Stillstand in einen Termin zu verschieben, den Sie gewählt haben.
• Alternde Assets über die Nutzungsdauer hinaus. Die Ausfallrate steigt zum Lebensende hin, und die Reparaturen werden langsamer, weil Teile knapper werden. Die Nutzungsdauer zu verfolgen macht aus „es ist schon wieder kaputt” eine Aussonderungsentscheidung.
• Kein Ersatz für ein billiges, kritisches Teil im Haus. Filter, Riemen, Schläuche, Ladegeräte, Akkus - Kleinteile, deren Fehlen hochwertige Arbeit stoppt. Siehe Ersatzteilverwaltung.
• Bedienfehler und ungeübte Nutzer. Gemeinsam genutzte Ausrüstung, die zwischen Personen wandert, denen nie jemand die Bedienung gezeigt hat, fällt häufiger aus - und auf eine Art, die niemand schnell diagnostiziert.
• Schäden beim Transport oder auf der Baustelle. Ausrüstung, die zwischen Transportern, Einsatzorten und Lager unterwegs ist, sammelt Beschädigungen, die nie gemeldet werden.
• Niemand wusste, dass es defekt ist. Die häufigste Ursache in kleinen Teams: Der letzte Nutzer hat den Fehler bemerkt, ihn nicht gemeldet, und die nächste Person entdeckt ihn im denkbar schlechtesten Moment.
• Freigabe- und Budgetengpässe. Die Reparatur ist im Grundsatz beschlossen und praktisch blockiert, während eine Zahl unterschrieben wird.

Das Muster darunter gehört klar ausgesprochen: Die meiste Ausfallzeit ist nicht der Defekt selbst, sondern die Warteschlange vor der Reparatur. Die Stunden zwischen „es ist kaputt” und „jemand hat angefangen, es zu reparieren” sind meist länger als die Reparatur - und sie sind die billigsten Stunden, die Sie entfernen können.

Ausfallzeit berechnen

Die Rechnung ist einfach; die Definitionen sind die Stelle, an der Teams danebenliegen.

Ausfallstunden = erwartete verfügbare Stunden minus tatsächlich verfügbare Stunden, über einen genannten Zeitraum.

Ausfallquote = Ausfallstunden ÷ Sollstunden × 100.

Ein durchgerechnetes Beispiel: Eine Maschine ist im Monat für 160 Stunden eingeplant. Über den Monat verliert sie 12 Stunden durch zwei Stillstände. Die Ausfallquote beträgt 12 ÷ 160 = 7,5 Prozent, die Verfügbarkeit also 92,5 Prozent. In Alltagssprache: „Uns fehlt anderthalb Tage Kapazität.”

Aus demselben Protokoll folgen zwei abgeleitete Kennzahlen:

• MTTR (mittlere Reparaturdauer) = gesamte Ausfallzeit ÷ Anzahl der Vorfälle. Im Beispiel oben ergeben 12 Stunden auf 2 Vorfälle eine MTTR von 6 Stunden.
• MTBF (mittlere Betriebsdauer zwischen Ausfällen) = gesamte Laufzeit ÷ Anzahl der Ausfälle. Beide zusammen ergeben die Verfügbarkeit = MTBF ÷ (MTBF + MTTR).

Was jeden Vergleich zerlegt, ist der Nenner. Dasselbe Asset gegen Kalenderstunden gerechnet (720 in einem 30-Tage-Monat) statt gegen Sollstunden (160) macht aus 12 verlorenen Stunden 1,7 Prozent statt 7,5 Prozent. Keiner der beiden Werte ist falsch; einen davon ohne Angabe des Nenners zu nennen, ist es. Legen Sie einen Nenner fest, schreiben Sie ihn neben die Zahl und halten Sie ihn stabil, damit der Verlauf etwas bedeutet. Die Seite zur Asset-Verfügbarkeit rechnet die Spiegelformel und die „Neunen” ausführlicher durch.

Was Ausfallzeit kostet und wie Sie Ihre eigene Stunde bepreisen

Der sichtbare Kostenblock ist die Reparaturrechnung, und er ist selten der größte. Statt eine Schlagzeilenzahl aus einem Bericht über die Fabrik von jemand anderem zu übernehmen, rechnen Sie Ihre eigenen Kosten pro Stunde:

Kosten pro Stunde = stillstehende Arbeitskraft + entgangene Leistung + Ersatz + Aufholaufwand

• Stillstehende Arbeitskraft - Vollkosten pro Stunde × Anzahl der blockierten Personen. Ein dreiköpfiges Team, das um einen toten Gabelstapler herumsteht, sind drei Gehälter, die nichts einkaufen.
• Entgangene fakturierbare oder produktive Leistung - die Aufträge, Stück oder Stunden, die nicht stattgefunden haben und nicht nachgeholt werden können.
• Ersatz - Mietkosten für ein Ersatzgerät, ein hinzugezogener Subunternehmer oder der stille Schaden, den Auftrag mit dem falschen Werkzeug zu erledigen.
• Aufholaufwand - das Nacharbeiten, nachdem das Asset zurück ist: Überstunden, umgeplante Kunden, der Rückstau, der zwei Wochen zum Abbau brauchte.

Rechnen Sie die Dinge dazu, die Sie nicht in Rechnung stellen, aber trotzdem bezahlen: verpasste Termine, der Kunde, der sich länger an die Verzögerung erinnert als Sie, und der Dominoeffekt auf den Wartungsrückstand, wenn sich alles nach hinten schiebt.

Der Blick auf kleine Betriebe ist hier entscheidend, denn die meisten Texte über Ausfallzeit setzen eine Fertigungslinie voraus. Ein defekter Laptop legt keine Fabrik lahm - er setzt eine Person für ein bis drei Tage auf Teilleistung, und wenn diese Person fakturierbar arbeitet, ist die Zahl alles andere als klein. Die Summe vieler kleiner Stillstände schlägt meist den einen dramatischen Ausfall, über den alle noch reden - genau deshalb, weil die kleinen nie gezählt werden.

Die Zahl muss nur ungefähr stimmen. Ihre Aufgabe ist keine Buchhaltung, sondern eine einzige Antwort: Lohnt sich ein Ersatzteil, ein Wartungsvertrag oder ein schnellerer Reparaturweg? Wenn eine Stunde Ausfallzeit 180 Euro kostet und ein Ersatzteil im Regal 60 Euro, ist die Entscheidung bereits gefallen.

Ausfallzeiten erfassen: was ins Protokoll gehört

Sie können keine Zahl senken, die niemand erfasst, und Ausfallzeit erfasst sich nicht von selbst. Ein brauchbares Stillstandsprotokoll hält je Stillstand fest:

• Asset-ID - welcher konkrete Gegenstand, nicht welches Modell. Siehe Asset-ID.
• Startzeit und Endzeit - die Dauer wird berechnet, nie getippt.
• Stillstandsgrund - das Feld, das aus einem Haufen Stunden eine Entscheidung macht.
• Wer gemeldet hat - damit die Meldegewohnheit sichtbar wird und gefördert werden kann.
• Was geholfen hat - die Notiz, die der nächsten Person eine Stunde Diagnose spart.
• Kosten für Teile und Arbeit - Grundlage sowohl für die Entscheidung Reparatur oder Ersatz als auch für die Gesamtbetriebskosten.

Disziplin bei den Stillstandsgründen macht das Protokoll erst wertvoll. Nutzen Sie eine kurze Standardliste - Defekt, geplante Wartung, Warten auf Teile, Warten auf Freigabe, Warten auf Techniker, Beschädigung, extern - und deckeln Sie sie bei zehn bis zwanzig Gründen. Widerstehen Sie einem Sammeltopf „Sonstiges”: Er frisst still die Daten und ist nach drei Monaten Ihre größte und zugleich nutzloseste Kategorie.

Zwei Regeln entscheiden, ob die Erfassung den Kontakt mit der Realität überlebt. Erstens muss sie Sekunden dauern, nicht Minuten - wer ein defektes Werkzeug in der Hand hält, sucht kein Formular, also muss die Meldung vom Gegenstand aus erreichbar sein. Zweitens muss sie ohne Schuldzuweisung funktionieren. In dem Moment, in dem sich das Melden eines Fehlers wie ein Geständnis anfühlt, hören die Meldungen auf - und Ihre Ausfallzahl verbessert sich aus dem völlig falschen Grund.

Zum Werkzeug die ehrliche Antwort: Eine gemeinsame Tabelle ist ein legitimer Anfang, und sie funktioniert genau so lange, bis Sie Ihre Zeit mit Zusammentragen statt mit Handeln verbringen. Wenn „welche Assets sind gerade ausgefallen?” mehr als einen Blick kostet oder die Reparaturhistorie im Gedächtnis von drei Personen liegt, verdient eine Geräteakte am Asset-Datensatz ihren Platz.

Ausfallzeit reduzieren

Grob nach Aufwand sortiert, das Günstigste zuerst:

1. Melden sofort möglich machen. Ein QR-Etikett am Gegenstand bedeutet, dass die Person, die ihn in der Hand hält, den Fehler an Ort und Stelle melden kann, statt ein Formular oder eine Führungskraft zu suchen. Das entfernt die „niemand wusste es”-Stunden, und deren Entfernung kostet nichts.
2. Freigabezeiten kürzen. Reparaturen unterhalb eines festgelegten Betrags vorab genehmigen und darüber eine einzige entscheidungsbefugte Person benennen. Kostet nichts, spart Tage.
3. Ungeplantes in Geplantes verwandeln. Nach Plan warten statt nach Defekt. Ein Prüfplan macht aus einem zufälligen Stillstand einen gewählten.
4. Reparaturhistorie je Asset führen. Dauerausfäller werden erst sichtbar, wenn die Historie am Asset hängt statt in der Erinnerung - und dann werden sie ordentlich repariert oder ausgesondert.
5. Die zwei oder drei billigen Teile bevorraten, die lange Wartezeiten verursachen. Kein Ersatzteillager, ein Regalbrett. Zielen Sie auf Artikel mit langer Lieferzeit und kleinem Preisschild.
6. Für wirklich kritische Ausrüstung ein Ersatz- oder Leihgerät vorhalten - und diesen Pool bewusst dimensionieren statt zufällig, mit Ihrer Kostenzahl je Stunde als Begründung.
7. Den Wartungsrückstand abarbeiten, damit kleine Mängel nicht zu großen heranwachsen.

Unter allen sieben Punkten liegen genau zwei Hebel: die MTTR senken (schneller reparieren) oder die MTBF erhöhen (seltener ausfallen). Kleine Teams holen fast immer mehr aus dem ersten heraus, weil der größte Anteil ihrer MTTR aus Warten besteht - auf eine Meldung, eine Entscheidung oder ein Teil - und Warten billiger zu reparieren ist als Zuverlässigkeit.

Ausfallzeit in der IT und bei Geräten

Die Hälfte der Menschen, die nach diesem Begriff suchen, meint einen Dienst und keine Maschine. In der IT heißt Ausfallzeit meist, dass ein System oder Service nicht verfügbar ist, gemessen gegen die 24/7-Uhr und in einem Service Level Agreement als „Neunen” festgeschrieben: 99,9 Prozent erlauben rund 8,8 Stunden Ausfall im Jahr, 99,99 Prozent knapp unter einer Stunde. Der Nenner ist der Kalender, weil der Dienst auch um drei Uhr nachts da sein soll.

Für physische Ausrüstung führt diese Konvention in die Irre. Ein Transporter, der sonntags um drei Uhr nachts nicht verfügbar ist, hat niemanden im Stich gelassen. Der sinnvolle Nenner sind die Sollstunden, und die nützliche Einheit sind Stunden je Zeitraum statt einer weiteren Nachkommastelle: „Wir haben diesen Monat 12 Stunden verloren” sagt einem Team mehr als „97,9 Prozent”.

Dann gibt es den Fall, den die meisten Seiten überspringen und in dem kleine Unternehmen tatsächlich leben: Hardware-Ausfallzeit für eine einzelne Person. Ein toter Laptop, ein fehlendes Netzteil oder eine Dockingstation, die den Dienst quittiert hat, setzt Mitarbeitende tagelang auf Teilleistung - und taucht in kaum einer Verfügbarkeitskennzahl überhaupt auf. Für IT-Abteilungen ist die praktische Lösung kein Neunen-Ziel, sondern zu wissen, wer was hat, ein oder zwei Ersatzgeräte im Schrank zu haben und den Tausch zu einer Fünf-Minuten-Aufgabe zu machen statt zu einem Beschaffungsvorgang.

Ausfallzeit in der Praxis

Die Gewohnheit, die alles andere möglich macht, ist es, die Statusänderung festzuhalten: In dem Moment, in dem ein Asset außer Betrieb geht, hält der Datensatz das mitsamt Grund fest. In AMPthilly ergeben der Status „in Reparatur” und ein Ticket im Service Desk eine Live-Übersicht darüber, was ausgefallen ist und warum, dazu eine dauerhafte Reparaturhistorie am Asset - so erkennen Sie später die Maschine, die in diesem Jahr unbemerkt fünfmal ausgefallen ist.

Die Meldeseite zählt genauso viel wie der Datensatz. Weil jedes Asset ein gedrucktes QR-Etikett tragen kann, scannt die Person, die den Fehler findet, es mit einer normalen Handykamera, landet im Browser auf dem Profil dieses Assets und meldet das Problem mit Foto und Kategorie - Beschädigung, fehlt, Wartung nötig, Ersatz nötig - ohne jemanden suchen zu müssen. Das Ticket läuft anschließend durch eine Warteschlange, deren Status sich sauber auf Stillstandsgründe abbilden lässt: in Prüfung, in Bearbeitung, wartet auf Teile, erledigt.

FAQ

Was ist der Unterschied zwischen geplanter und ungeplanter Ausfallzeit?

Geplante Ausfallzeit wird im Voraus terminiert - Wartung, Upgrades, Inspektionen - damit die Arbeit darum herum organisiert werden kann und das Asset in einem bekannten Zustand zurückkommt. Ungeplante Ausfallzeit kommt ohne Vorwarnung, genau in dem Moment, in dem das Asset ausfällt, meist mitten im Einsatz. Dieselbe Stunde Nichtverfügbarkeit kostet ungeplant weit mehr, weil Hektik, Warten auf Teile und gestörte Zusagen obendrauf kommen.

Was ist der Unterschied zwischen Ausfallzeit und Leerlaufzeit?

Ausfallzeit heißt: Das Asset kann nicht genutzt werden, weil es defekt ist, gewartet wird oder ein Teil fehlt. Leerlaufzeit heißt: Das Asset ist voll einsatzfähig, hat aber keine Arbeit, keinen Bediener oder kein Material. Der Unterschied entscheidet, welche Kennzahl sich bewegt. Ausfallzeit drückt die Verfügbarkeit und deutet auf die Instandhaltung, Leerlaufzeit drückt die Auslastung und deutet auf Planung oder Nachfrage. Wer beides als einen Topf „läuft nicht” erfasst, arbeitet am falschen Problem.

Wie berechnet man die Ausfallzeit in Prozent?

Ausfallquote = Ausfallstunden geteilt durch Sollstunden, mal 100. Eine Maschine mit 160 geplanten Stunden im Monat, die 12 Stunden durch Stillstände verliert, kommt auf 12 / 160 = 7,5 Prozent, also 92,5 Prozent Verfügbarkeit. Nennen Sie immer den Nenner: Dasselbe Asset gegen Kalenderstunden statt gegen Sollstunden gerechnet ergibt einen völlig anderen Wert. Genau deshalb vergleichen zwei Teams mit Ausfallzahlen oft nicht dasselbe.

Was kostet eine Stunde Ausfallzeit ein kleines Unternehmen?

Es gibt keinen allgemeingültigen Wert, also rechnen Sie Ihren eigenen: stillstehende Arbeitskraft (Vollkosten pro Stunde mal Anzahl der blockierten Personen) plus entgangene fakturierbare oder produktive Leistung, plus Ersatzkosten wie Miete oder das Erledigen mit dem falschen Werkzeug, plus die Aufholstunden, nachdem das Asset zurück ist. Die Zahl muss nur ungefähr stimmen: Ihr Zweck ist die Antwort darauf, ob ein Ersatzteil, ein Wartungsvertrag oder ein schnellerer Reparaturweg das Geld wert ist.

Wie wird Ausfallzeit gemessen?

Am einfachsten: die Stunden, in denen ein Asset während der erwarteten Verfügbarkeit nicht nutzbar war. Teams mit mehr Einblick schlüsseln nach Ursache auf - Defekt, Wartung, Warten auf Teile, Warten auf jemanden, der repariert -, weil die Aufteilung zeigt, woran man etwas ändern muss. Die Gegengröße ist die Verfügbarkeit (Uptime), der Anteil der erwarteten Stunden, in denen das Asset tatsächlich nutzbar war.

Zählt Wartung als Ausfallzeit?

Ja - wenn das Asset nicht verfügbar ist, ist es ausgefallen, egal warum. Der nützliche Unterschied ist, dass Wartungsausfallzeit eine Frage des Zeitpunkts ist. Ein Service an einem ruhigen Tag kostet wenig; derselbe Service nach einem Defekt in einer hektischen Woche kostet viel. Geplante Ausfallzeit ehrlich zu erfassen verhindert, dass sie in Abende rutscht, die niemand eingeplant hat.

Tools, die das erleichtern

AMPthilly hält den Ausfallzeit-Nachweis dort, wo er tatsächlich nützt: am Asset selbst. Jeder Gegenstand hat einen Status (im Einsatz, im Lager, in Reparatur, ausgemustert), damit „was ist gerade ausgefallen?” ein Filter ist und keine Telefonrunde. Probleme werden als Tickets im Service Desk am Asset gemeldet, mit Kategorie, Fotos, Kommentarverlauf und angehängten Reparaturrechnungen, und sie laufen durch eine Warteschlange - in Prüfung, in Bearbeitung, wartet auf Teile, erledigt -, die zugleich Ihre Stillstandsgründe abbildet. Drucken Sie je Asset ein QR-Etikett, und jede Person kann es mit der Handykamera scannen, das Profil im Browser öffnen und einen Fehler in Sekunden melden - ohne App-Installation. Die vollständige Audit-Historie aus Statusänderungen, Ausgaben und Rückgaben bleibt dauerhaft am Datensatz, sodass die Ausfallgeschichte je Asset schon geschrieben ist, wenn Sie sie auswerten wollen. Der kostenlose Plan umfasst 3 Nutzer und 25 Assets, ohne Kreditkarte.

Fazit

Ausfallzeit ist jede Zeit, in der ein Asset verfügbar sein sollte und es nicht war - und das Nützlichste, was Sie damit tun können, ist, sie nicht länger als eine einzige Zahl zu behandeln. Trennen Sie sie von der Leerlaufzeit, damit Sie das richtige Problem lösen. Teilen Sie sie nach Stillstandsgrund auf, damit die administrativen Stunden und die Warten-auf-Teile-Stunden sichtbar werden. Berechnen Sie sie gegen einen Nenner, den Sie laut aussprechen. Und bepreisen Sie eine Stunde davon, damit Sie wissen, was ein Ersatzteil wert ist. Danach entfernen Sie die Warteschlange vor der Reparatur: sofortiges Melden, schnelle Freigaben, ein Regal mit den billigen kritischen Teilen darauf. Für die meisten kleinen Teams steckt genau in dieser Warteschlange und nicht im Defekt die eigentliche Zeit.

Verwandte Begriffe

• Asset-Verfügbarkeit - der Verfügbarkeitsanteil, den die Ausfallzeit abzieht
• Geplante vs. ungeplante Wartung - die Abwägung, die bestimmt, welche Ausfallzeit Sie bekommen
• Wartungsrückstand - die Warteschlange offener Arbeit, die künftige Ausfallzeit nährt
• CMMS - die Softwarekategorie (Instandhaltungssoftware), die Arbeit plant, um Ausfallzeit zu minimieren
• Service Level Agreement - das formale Verfügbarkeitsversprechen, an dem Ausfallzeit gemessen wird