Reservdelshantering är kontroll av reparationsdelars lager, beslut om vilka delar som ska finnas i lager, i vilken mängd, och beställning innan lagret tar slut.
Reservdelshantering är disciplinen att kontrollera lagret av reparationsdelar och underhållsförbrukningsvaror - besluta vilka delar som ska finnas i lager, i vilken mängd, var de finns, och när man beställer om så att lager anländer innan det tar slut. Den finns av en anledning: en reparation som väntar på en del är driftstopp du valde i förväg. Hur snabbt utrustning kommer tillbaka efter fel - det MTTR mäter - avgörs ofta av vad som fanns på hyllan, inte hur snabbt någon arbetade.
Besluta vilka delar som ska finnas i lager
Att lagerhålla allt är oöverkomligt och att lagerhålla inget är vårdslöst, så beslutet går del för del utifrån tre frågor:
- Kritikalitet - om denna del gick sönder idag, vad stoppar, och hur länge? Delar som stillar en intäktsgenererande tillgång som en lastbil motiverar hyllutrymme som ett reservkontorstangentbord inte gör.
- Ledtid - delar tillgängliga samma dag lokalt behöver sällan lagerhållas; delar på sex veckors order från en leverantör behöver det nästan alltid.
- Användningstakt - filter, remmar, borstar och tätningar som förbrukas av rutinmässigt förebyggande underhåll har förutsägbar efterfrågan och är de enklaste vinsterna.
Skärningspunkten mellan hög kritikalitet och lång ledtid definierar kritiska reservdelar - artiklar som hålls även om de används en gång på fem år, eftersom lagerkostnaden är trivial jämfört med avbrottet de förhindrar.
Min-max-nivåer och beställningspunkter
De flesta reservdelslager körs på en min-max-regel. Varje del får en minimumnivå (beställningsutlösaren) och en maximumnivå (påfyllningsmålet): när ett uttag tar lagret till minimum går en order in för differensen. Minimum måste täcka förväntad användning under leverantörens ledtid, med marginal för det oväntade - minimum noll är bara slut på lager med pappersarbete. Siffrorna är gissningar till en början; det som spelar roll är att registrera varje uttag så gissningarna förbättras. Felhistorik hjälper här också: en dels användning följer tillgångens MTBF, så en maskin som går sönder oftare än planerat bör dra sina reservdelars minimum uppåt.
Vanliga felsätt
Reservdelslager fallerar på välbekanta sätt. Slut i lager på kritiska delar förvandlar en timmes avhjälpande reparation till en veckas väntan. Spöklager - systemet säger tre, hyllan säger inget - kommer från oregistrerade uttag och sätter tyst varje beställningsregel ur spel. Privata gömmor uppstår när tekniker slutar lita på lagret och stoppar undan delar i bilar och lådor, vilket gör den verkliga användningen osynlig. Och inkurant lager byggs upp när tillgångar avvecklas men deras reservdelar blir kvar - delar till en maskin såld för två år sedan, som fortfarande tar plats på hyllan och i balansräkningen.
Reservdelshantering i praktiken
Vanorna som håller ett lager ärligt är oglamorösa: en namngiven plats per del, varje uttag registrerat mot tillgången eller jobbet det gick till, leverantör och ledtid fångad på själva delen, och en periodisk rensning av reservdelar till utrustning du inte längre äger. I AMPthilly bär förbrukningsdelar en beställningspunkt, mållager, leverantör och inköpsuppgifter per leverantör, och mottagande av en order uppdaterar lagernivåer - så siffrorna bakom varje beställningsbeslut lever på delposten i stället för i någons minne. Oavsett verktyg är testet på god reservdelshantering detsamma: när något går sönder finns delen där.
Relaterade termer
- Förebyggande underhåll - det schemalagda arbetet som förbrukar delar förutsägbart
- Avhjälpande underhåll - reparationerna som stannar av utan rätt reservdel
- Prediktivt underhåll - tillståndsdata som varnar dig att förbereda en del i förväg
- MTBF - felfrekvens, efterfrågesignalen bakom lagernivåer
- MTTR - reparationstid, det mått slut på lager blåser upp mest